SMT дәнекерлеу көпірі - құрастыру процесінде электроника өндірушілері кездесетін ортақ мәселе. Бұл құбылыс дәнекер екі көршілес құрамдас бөлікті немесе өткізгіш аймақтарды байқаусызда байланыстырған кезде пайда болады, нәтижесінде қысқа тұйықталу немесе функционалдылық бұзылады.Бұл мақалада біз SMT дәнекерлеу көпірлерінің қыр-сырын, оның ішінде олардың себептерін, алдын алу шараларын және тиімді шешімдерін қарастырамыз.
1. SMT PCB дәнекерлеу көпірі дегеніміз не:
SMT дәнекерлеу көпірі «дәнекер қысқа» немесе «дәнекер көпірі» деп те аталады, басып шығарылған схемаға (ПХД) беттік орнату технологиясының (SMT) компоненттерін құрастыру кезінде орын алады. SMT-де құрамдас бөліктер ПХД бетіне тікелей орнатылады, ал дәнекерлеу пастасы компонент пен ПХД арасында электрлік және механикалық байланыстарды жасау үшін қолданылады. Дәнекерлеу процесі кезінде ПХД төсемдері мен SMT компоненттерінің сымдарына дәнекерлеу пастасы қолданылады. Содан кейін ПХД қыздырылады, бұл дәнекерлеу пастасын балқып, ағып, құрамдас бөлік пен ПХД арасында байланыс жасайды.
2. SMT PCB дәнекерлеу көпірінің себептері:
SMT дәнекерлеу көпірі жинақтау кезінде баспа тақшасында (ПХБ) іргелес төсемдер немесе сымдар арасында күтпеген байланыс пайда болғанда орын алады. Бұл құбылыс қысқа тұйықталуға, дұрыс қосылмауға және электронды жабдықтың жалпы істен шығуына әкелуі мүмкін.
SMT дәнекерлеу көпірлері әртүрлі себептерге байланысты пайда болуы мүмкін, соның ішінде дәнекерлеу пастасы көлемінің жеткіліксіздігі, трафареттің дұрыс емес немесе тураланбаған дизайны, дәнекерлеу қосылысының қайта ағуының жеткіліксіздігі, ПХД ластануы және шамадан тыс ағын қалдықтары.Дәнекерлеу пастасының жеткіліксіз мөлшері дәнекерлеу көпірлерінің себептерінің бірі болып табылады. Трафаретті басып шығару процесі кезінде ПХД төсемдері мен құрамдас сымдарға дәнекерлеу пастасы қолданылады. Егер дәнекерлеу пастасын жеткілікті түрде қолданбасаңыз, сіз төмен биіктікке ие болуыңыз мүмкін, бұл дәнекерлеу пастасы үшін компонентті төсемге дұрыс қосу үшін жеткілікті орын болмайтынын білдіреді. Бұл құрамдас бөліктердің дұрыс бөлінбеуіне және көршілес компоненттер арасында дәнекерлеу көпірлерінің пайда болуына әкелуі мүмкін. Трафареттің дұрыс емес дизайны немесе тураланбауы да дәнекерлеу көпірін тудыруы мүмкін.
Дұрыс жасалмаған трафареттер дәнекерлеу пастасын қолдану кезінде біркелкі емес дәнекерлеу пастасын тудыруы мүмкін. Бұл кейбір аймақтарда дәнекерлеу пастасы тым көп, ал басқа жерлерде тым аз болуы мүмкін дегенді білдіреді.Дәнекер пастасы теңгерімсіз тұндыру ПХД-дағы көршілес құрамдас бөліктер немесе өткізгіш аймақтар арасында дәнекерлеу көпірін тудыруы мүмкін. Сол сияқты, егер трафарет дәнекерлеу пастасын қолдану кезінде дұрыс тураланбаса, ол дәнекерлеу шөгінділерінің дұрыс тураланбауына және дәнекерлеу көпірлерінің пайда болуына әкелуі мүмкін.
Дәнекерленген қосылыстардың қайта ағуының жеткіліксіздігі дәнекерлеу көпірінің тағы бір себебі болып табылады. Дәнекерлеу процесі кезінде дәнекерлеу пастасы бар ПХД белгілі бір температураға дейін қызады, осылайша дәнекерлеу пастасы балқып, дәнекерлеу қосылыстарын қалыптастыру үшін ағып кетеді.Температура профилі немесе қайта ағу параметрлері дұрыс орнатылмаса, дәнекерлеу пастасы толығымен еріп кетпеуі немесе дұрыс ағып кетпеуі мүмкін. Бұл толық емес балқуға және көрші төсемдер немесе өткізгіштер арасында жеткіліксіз бөлінуге, нәтижесінде дәнекерлеу көпіріне әкелуі мүмкін.
ПХД ластануы дәнекерленген көпірдің жалпы себебі болып табылады. Дәнекерлеу процесіне дейін ПХД бетінде шаң, ылғал, май немесе флюс қалдықтары сияқты ластаушы заттар болуы мүмкін.Бұл ластаушы заттар дәнекерлеудің дұрыс сулануына және ағынына кедергі келтіруі мүмкін, бұл дәнекерлеуші іргелес төсемдер немесе өткізгіштер арасында кездейсоқ байланыстар құруды жеңілдетеді.
Ағынның шамадан тыс қалдықтары дәнекерлеу көпірлерінің пайда болуына себеп болуы мүмкін. Флюс - металл беттерінен оксидтерді кетіру және дәнекерлеу кезінде дәнекерлеудің сулануын жақсарту үшін қолданылатын химиялық зат.Дегенмен, егер флюс дәнекерлеуден кейін тиісті түрде тазартылмаса, ол қалдық қалдыруы мүмкін. Бұл қалдықтар өткізгіш орта ретінде әрекет ете алады, бұл дәнекерлеушіге ПХД-дағы көрші төсемдер немесе сымдар арасында күтпеген қосылыстар мен дәнекерлеу көпірлерін жасауға мүмкіндік береді.
3. SMT PCB дәнекерлеу көпірлерінің алдын алу шаралары:
A. Трафарет дизайны мен туралануын оңтайландыру: дәнекерлеу көпірлерінің алдын алудың негізгі факторларының бірі трафарет дизайнын оңтайландыру және дәнекерлеу пастасын қолдану кезінде дұрыс туралауды қамтамасыз ету болып табылады.Бұл ПХД жастықшаларында сақталған дәнекерлеу пастасы мөлшерін бақылау үшін апертура өлшемін азайтуды қамтиды. Кеуектердің кішірек өлшемдері дәнекерленген пастаның артық таралуы және көпірдің пайда болу мүмкіндігін азайтуға көмектеседі. Сонымен қатар, трафарет саңылауларының жиектерін дөңгелектеу дәнекерлеу пастасын жақсырақ босатуға ықпал етеді және дәнекерлеудің іргелес төсемдер арасындағы көпірге бейімділігін азайтады. Трафарет дизайнына кішірек көпірлерді немесе бос жерлерді қосу сияқты көпірге қарсы әдістерді енгізу де дәнекерлеудің алдын алуға көмектеседі. Бұл көпірдің алдын алу мүмкіндіктері іргелес төсемдер арасындағы дәнекерлеу ағынын блоктайтын физикалық кедергі жасайды, осылайша дәнекерлеу көпірінің пайда болу мүмкіндігін азайтады. Қою процесі кезінде үлгіні дұрыс теңестіру компоненттер арасындағы қажетті аралықты сақтау үшін өте маңызды. Сәйкес келмеу дәнекерлеу пастасының біркелкі емес тұнбасына әкеледі, бұл дәнекерлеу көпірлерінің пайда болу қаупін арттырады. Көру жүйесі немесе лазерлік туралау сияқты туралау жүйесін пайдалану трафареттің дәл орналасуын қамтамасыз етеді және дәнекерлеу көпірінің пайда болуын азайтады.
B. Дәнекерлеу пастасы мөлшерін бақылау: дәнекерлеу пастасының мөлшерін бақылау дәнекерлеудің көпірленуіне әкелуі мүмкін шамадан тыс тұнбаны болдырмау үшін өте маңызды.Дәнекерлеу пастасының оңтайлы мөлшерін анықтау кезінде бірнеше факторларды ескеру қажет. Оларға құрамдас қадам, трафарет қалыңдығы және төсем өлшемі жатады. Құрамдас бөліктер арасындағы қашықтық қажетті дәнекерлеу пастасының жеткілікті мөлшерін анықтауда маңызды рөл атқарады. Құрамдас бөліктер бір-біріне неғұрлым жақын болса, көпірді болдырмау үшін соғұрлым аз дәнекерлеу пастасы қажет. Трафареттің қалыңдығы да тұндырылған дәнекерлеу пастасы мөлшеріне әсер етеді. Қалың трафареттер дәнекерлеу пастасын көбірек салады, ал жұқа трафареттер дәнекерлеу пастасын азырақ қалдырады. ПХД жинағының арнайы талаптарына сәйкес трафарет қалыңдығын реттеу пайдаланылатын дәнекерлеу пастасы мөлшерін бақылауға көмектеседі. Дәнекерлеу пастасының тиісті мөлшерін анықтау кезінде ПХД-дағы төсемдердің өлшемін де ескеру қажет. Үлкенірек жастықшалар дәнекерлеу пастасы көлемін көбірек қажет етуі мүмкін, ал кішірек жастықшалар азырақ дәнекерлеу пастасы көлемін қажет етуі мүмкін. Осы айнымалы мәндерді дұрыс талдау және дәнекерлеу пастасы көлемін сәйкесінше реттеу дәнекерлеудің шамадан тыс тұнбасын болдырмауға және дәнекерлеу көпірінің пайда болу қаупін азайтуға көмектеседі.
C. Дәнекерлеу қосылысының дұрыс қайта ағуын қамтамасыз етіңіз: дәнекерлеу қосылысының дұрыс қайта ағуына қол жеткізу дәнекерлеу көпірлерінің алдын алу үшін өте маңызды.Бұл дәнекерлеу процесі кезінде сәйкес температура профильдерін, тұру уақыттарын және қайта ағу параметрлерін енгізуді қамтиды. Температура профилі ПХД қайта ағу кезінде өтетін жылыту және салқындату циклдарын білдіреді. Пайдаланылатын арнайы дәнекерлеу пастасы үшін ұсынылған температура профилін сақтау керек. Бұл дәнекерлеу пастасының толық балқуын және ағуын қамтамасыз етеді, бұл жеткіліксіз немесе толық емес қайта ағынды болдырмай, құрамдас сымдар мен ПХД төсемдерін дұрыс сулауға мүмкіндік береді. ПХД ең жоғары қайта ағу температурасына ұшырайтын уақытты білдіретін тұру уақыты да мұқият қарастырылуы керек. Жеткілікті тұру уақыты дәнекерлеу пастасын толығымен сұйылтуға және қажетті интерметалдық қосылыстарды қалыптастыруға мүмкіндік береді, осылайша дәнекерлеу қосылысының сапасын жақсартады. Тұру уақытының жеткіліксіздігі жеткіліксіз балқуға әкеледі, нәтижесінде дәнекерлеу қосылыстары аяқталмайды және дәнекерленген көпірлердің пайда болу қаупі артады. Конвейер жылдамдығы және ең жоғары температура сияқты қайта ағу параметрлерін дәнекерлеу пастасын толық балқытуды және қатуды қамтамасыз ету үшін оңтайландыру керек. Адекватты жылу беру және дәнекерлеу пастасы ағып, қатып қалу үшін жеткілікті уақытты қамтамасыз ету үшін конвейер жылдамдығын бақылау өте маңызды. Ең жоғары температура дәнекерлеудің шамадан тыс тұнбасын немесе көпірді тудырмай, толық қайта ағынды қамтамасыз ететін арнайы дәнекерлеу пастасы үшін оңтайлы деңгейге орнатылуы керек.
D. ПХД тазалығын басқару: ПХД тазалығын дұрыс басқару дәнекерлеу көпірін болдырмау үшін өте маңызды.ПХД бетіндегі ластану дәнекерлеудің сулануына кедергі келтіруі және дәнекерлеу көпірінің пайда болу ықтималдығын арттыруы мүмкін. Дәнекерлеу процесіне дейін ластаушы заттарды жою өте маңызды. Тиісті тазалау құралдары мен әдістерін пайдаланып ПХД мұқият тазалау шаңды, ылғалдылықты, майды және басқа ластаушы заттарды кетіруге көмектеседі. Бұл дәнекерлеу пастасының ПХД төсемдері мен құрамдас сымдарды дұрыс сулауын қамтамасыз етеді, дәнекерлеу көпірлерінің пайда болу мүмкіндігін азайтады. Сонымен қатар, ПХД-ны дұрыс сақтау және өңдеу, сондай-ақ адаммен байланысын азайту ластануды азайтуға және бүкіл құрастыру процесін таза ұстауға көмектеседі.
E. Дәнекерлеуден кейінгі тексеру және қайта өңдеу: дәнекерлеу процесінен кейін мұқият визуалды тексеруді және автоматтандырылған оптикалық тексеруді (AOI) орындау дәнекерлеудің кез келген мәселелерін анықтау үшін өте маңызды.Дәнекерлеу көпірлерін жылдам анықтау мәселені уақтылы қайта өңдеуге және жөндеуге мүмкіндік береді, одан әрі ақаулар немесе ақаулар тудырмас бұрын мәселені шешуге мүмкіндік береді. Көрнекі тексеру дәнекерлеудің кез келген белгілерін анықтау үшін дәнекерлеу қосылыстарын мұқият тексеруді қамтиды. Микроскоп немесе лупа сияқты үлкейткіш құралдар стоматологиялық көпірдің бар-жоғын дәл анықтауға көмектеседі. AOI жүйелері дәнекерлеу көпірінің ақауларын автоматты түрде анықтау және анықтау үшін кескінге негізделген тексеру технологиясын пайдаланады. Бұл жүйелер ПХД-ны жылдам сканерлей алады және дәнекерлеу қосылысының сапасын, соның ішінде көпірдің болуын егжей-тегжейлі талдауды қамтамасыз ете алады. AOI жүйелері визуалды тексеру кезінде жіберіп алуы мүмкін кішірек, табу қиын дәнекерленген көпірлерді анықтауда әсіресе пайдалы. Дәнекерлеу көпірі табылғаннан кейін оны дереу қайта өңдеу және жөндеу керек. Бұл артық дәнекерлеуді алып тастау және көпір қосылымдарын бөлу үшін тиісті құралдар мен әдістерді қолдануды қамтиды. Дәнекерлеу көпірлерін түзету үшін қажетті қадамдарды жасау келесі проблемаларды болдырмау және дайын өнімнің сенімділігін қамтамасыз ету үшін өте маңызды.
4. SMT PCB дәнекерлеуге арналған тиімді шешімдер:
A. Қолмен дәнекерлеу: кішірек дәнекерленген көпірлер үшін дәнекерлеуді қолмен алып тастау тиімді шешім болып табылады, дәнекерлеу көпіріне қол жеткізу және алу үшін үлкейткіш әйнек астындағы жұқа ұшты дәнекерлеу үтікін пайдалану.Бұл технология қоршаған құрамдас бөліктерге немесе өткізгіш аймақтарға зақым келтірмеу үшін мұқият өңдеуді қажет етеді. Дәнекер көпірлерін алып тастау үшін дәнекерлеу үтіктің ұшын қыздырып, оны артық дәнекерлеуге мұқият жағыңыз, оны балқытып, оны жолдан шығарыңыз. Зақым келтірмеу үшін дәнекерлеу үтіктің ұшы басқа құрамдас бөліктерге немесе аймақтарға тиіп кетпеуін қамтамасыз ету өте маңызды. Бұл әдіс дәнекерлеу көпірі көрінетін және қол жетімді жерде жақсы жұмыс істейді және дәл және басқарылатын қозғалыстарды жасау үшін мұқият болу керек.
B. Қайта өңдеу үшін дәнекерлеу үтік пен дәнекер сымын пайдаланыңыз: Дәнекерлеу үтік пен дәнекер сымын (сонымен қатар дәнекерлеу өрімі деп те аталады) пайдаланып қайта өңдеу дәнекерлеу көпірлерін алып тастаудың тағы бір тиімді шешімі болып табылады.Дәнекерлеуші фитиль дәнекерлеу процесіне көмектесу үшін флюспен қапталған жұқа мыс сымнан жасалған. Бұл әдісті қолдану үшін артық дәнекерлеудің үстіне дәнекерлеуші фитиль қойылады және дәнекерлеуші үтіктің жылуы дәнекерленген фитильге беріледі. Жылу дәнекерлеуді ерітеді, ал фитиль балқыған дәнекерлеуді сіңіреді, осылайша оны алып тастайды. Бұл әдіс нәзік құрамдас бөліктерге зақым келтірмеу үшін шеберлік пен дәлдікті талап етеді және дәнекерлеу көпірінде дәнекерлеуіш өзегін барабар жабуды қамтамасыз ету керек. Дәнекерді толығымен алып тастау үшін бұл процесті бірнеше рет қайталау қажет болуы мүмкін.
C. Дәнекерлеу көпірін автоматты түрде анықтау және жою: Машиналық көру технологиясымен жабдықталған жетілдірілген тексеру жүйелері дәнекерлеу көпірлерін жылдам анықтай алады және жергілікті лазерлік қыздыру немесе ауа ағыны технологиясы арқылы оларды жоюды жеңілдетеді.Бұл автоматтандырылған шешімдер дәнекерлеу көпірлерін анықтау мен жоюда жоғары дәлдік пен тиімділікті қамтамасыз етеді. Машиналық көру жүйелері дәнекерлеу қосылысының сапасын талдау және кез келген ауытқуларды, соның ішінде дәнекерлеу көпірлерін анықтау үшін камералар мен кескінді өңдеу алгоритмдерін пайдаланады. Анықталғаннан кейін жүйе әртүрлі араласу режимдерін іске қоса алады. Осындай әдістердің бірі локализацияланған лазерлік жылыту болып табылады, мұнда лазер дәнекерлеу көпірін оңай алып тастау үшін таңдап қыздыру және балқыту үшін қолданылады. Басқа әдіс қоршаған құрамдас бөліктерге әсер етпестен артық дәнекерлеуді үрлеу үшін бақыланатын ауа ағынын қолданатын шоғырланған ауа ағынын пайдалануды қамтиды. Бұл автоматтандырылған жүйелер дәйекті және сенімді нәтижелерді қамтамасыз ете отырып, уақыт пен күш-жігерді үнемдейді.
D. Селективті толқынды дәнекерлеуді қолданыңыз: Селективті толқынды дәнекерлеу дәнекерлеу кезінде дәнекерлеу көпірлерінің пайда болу қаупін азайтатын профилактикалық әдіс болып табылады.Бүкіл ПХД-ны балқытылған дәнекерлеу толқынына батыратын дәстүрлі толқынды дәнекерлеуден айырмашылығы, селективті толқынды дәнекерлеу оңай көпірленетін компоненттерді немесе өткізгіш аймақтарды айналып өтіп, балқытылған дәнекерлеуді белгілі бір аймақтарға ғана қолданады. Бұл технологияға дәл басқарылатын саптаманы немесе қажетті дәнекерлеу аймағына бағытталған жылжымалы дәнекерлеу толқынын пайдалану арқылы қол жеткізіледі. Дәнекерлеуді таңдамалы түрде қолдану арқылы дәнекерлеудің шамадан тыс таралуы мен көпірлену қаупін айтарлықтай азайтуға болады. Селективті толқынды дәнекерлеу әсіресе күрделі орналасулары немесе тығыздығы жоғары құрамдас бөліктері бар ПХД-да тиімді, онда дәнекерлеудің көпірлену қаупі жоғары. Ол дәнекерлеу процесінде үлкен бақылау мен дәлдікті қамтамасыз етеді, дәнекерлеу көпірлерінің пайда болу мүмкіндігін азайтады.
Қысқаша, SMT дәнекерлеу көпірі - бұл электроника өндірісіндегі өндіріс процесіне және өнім сапасына әсер етуі мүмкін маңызды мәселе. Дегенмен, себептерді түсіну және алдын алу шараларын қолдану арқылы өндірушілер дәнекерлеу көпірінің пайда болуын айтарлықтай азайта алады. Трафарет дизайнын оңтайландыру өте маңызды, өйткені ол дәнекерлеу пастасын дұрыс тұндыруды қамтамасыз етеді және көпірді тудыратын артық дәнекерлеу пастасы мүмкіндігін азайтады. Бұған қоса, дәнекерлеу пастасы көлемін және температура мен уақыт сияқты қайта ағу параметрлерін бақылау дәнекерлеу қосылысының оңтайлы қалыптасуына қол жеткізуге және көпірдің алдын алуға көмектеседі. ПХД бетін таза ұстау дәнекерленген көпірдің алдын алу үшін өте маңызды, сондықтан тақтадан кез келген ластаушы заттарды немесе қалдықтарды дұрыс тазалауды және жоюды қамтамасыз ету маңызды. Визуалды тексеру немесе автоматтандырылған жүйелер сияқты дәнекерлеуден кейінгі тексеру процедуралары кез келген дәнекерлеу көпірлерінің болуын анықтай алады және осы мәселелерді шешу үшін уақтылы қайта өңдеуді жеңілдетеді. Осы алдын алу шараларын жүзеге асыру және тиімді шешімдерді әзірлеу арқылы электроника өндірушілері SMT дәнекерлеу көпірі қаупін азайтып, сенімді, жоғары сапалы электронды құрылғылардың өндірісін қамтамасыз ете алады. Күшті сапаны бақылау жүйесі және үздіксіз жақсарту күш-жігері дәнекерлеу көпірінің кез келген қайталанатын мәселелерін бақылау және шешу үшін өте маңызды. Дұрыс қадамдар жасау арқылы өндірушілер өндіріс тиімділігін арттыра алады, қайта өңдеуге және жөндеуге байланысты шығындарды азайта алады және сайып келгенде, тұтынушылардың күткенін қанағаттандыратын немесе одан асатын өнімдерді жеткізе алады.
Жіберу уақыты: 11 қыркүйек 2023 ж
Артқа
